Come Union Srl ha valorizzato i dati di produzione grazie allo Smart Manufacturing
- Settore: Manifatturiero Fashion – Produzione per brand luxury internazionali
- Servizi attivati: Smart Factory: interconnessione macchinari (IIoT), Piattaforma di Visual Management, Algoritmi di Machine Learning
“Per raggiungere risultati che hanno superato le aspettative iniziali, abbiamo sviluppato insieme ai team Metriks e con la collaborazione del Sig. Domenico Ottaviani, esperto in tempi, metodi e sviluppo sistema MTM, un software perfettamente aderente alle esigenze della nostra realtà produttiva.
Grazie alla collaborazione tra i team, è stato possibile creare uno strumento efficiente, snello e facilmente evolvibile, in grado di adattarsi anche a contesti manifatturieri con caratteristiche simili alle nostre.”
Michele Casulli, Amministratore Unico
Il cliente
Union Srl è una realtà manifatturiera specializzata nella produzione di capi per brand luxury internazionali. Unisce eccellenza sartoriale e alta tecnologia, gestendo in modo integrato e verticalizzato l’intero processo produttivo.
Per un’azienda che lavora su standard qualitativi estremamente elevati, la vera sfida è produrre con precisione, continuità e controllo.
Per garantire qualità costante, ottimizzare i minuti di lavorazione e proteggere la marginalità su ogni commessa, Union Srl ha scelto di evolvere il proprio modello produttivo. L’obiettivo era fare un salto di livello: trasformare l’atelier in una struttura capace di leggere in tempo reale ciò che accade durante la produzione e prendere decisioni immediate. In altre parole, portare l’intelligenza del dato dentro la manifattura.
Smart Factory
Il primo passo è stata l’interconnessione dell’impianto produttivo collegabile. Macchinari del cucito, taglio, adesivazione ed alcune semiautomatiche, sono stati collegati a un’unica infrastruttura centrale in grado di raccogliere automaticamente:
- tempi di lavorazione
- tempi di fermo
- parametri operativi
- associazione tra operatore e fase produttiva
È stato creato un database unico, condiviso e interrogabile da produzione, direzione e controllo di gestione. L’atelier è diventato un ecosistema interconnesso, dove tutte le macchine fondamentali per la produzione dialogano con il sistema e ogni fase contribuisce ad alimentare una visione complessiva.
Un passaggio decisivo riguarda l’origine del dato: le informazioni non vengono più inserite manualmente dagli operatori, ma generate direttamente dalle macchine. Questo ha portato tre effetti strutturali:
- accuratezza oggettiva
- sistematicità nella raccolta
- automatizzazione del flusso informativo
Su questa base è stata sviluppata una piattaforma di visual management costruita sui flussi reali di Union Srl, modellata sul loro modo di produrre.
Oggi la direzione può analizzare la produttività per prodotto e per fase, conoscere i minuti effettivi di lavorazione e stimare il costo reale di ogni commessa mentre è ancora in produzione. Il sistema barcode associa operatore, macchina e lavorazione: quando una fase viene avviata, la macchina si imposta automaticamente con il programma corretto. Questo riduce errori di settaggio, aumenta la standardizzazione e rende ogni passaggio coerente con gli standard definiti.
Accanto alla raccolta dati è stata integrata una componente di intelligenza artificiale. Attraverso algoritmi di machine learning, il sistema analizza:
- pattern di fermo macchina
- deviazioni rispetto ai tempi standard
- anomalie operative ricorrenti
- scostamenti significativi su tempi di handling
Il sistema apprende dai dati e rende visibili inefficienze che prima restavano sommerse nei numeri.
Il cambiamento più significativo riguarda il momento in cui si interviene sugli errori.
Grazie alla tracciabilità puntuale di ogni fase, è oggi possibile isolare in tempo reale tempi di fermo e anomalie. Se una lavorazione genera un problema è immediatamente segnalato perché il tempo di lavorazione aumenta, quindi il responsabile di linea, o chi per esso, può immediatamente intervenire comprendendo la causa dell’anomalia nel flusso produttivo causato da quella fase e porre gli opportuni rimedi. Questo ha permesso una riduzione stimata delle rilavorazioni del 20% e una maggiore tutela della qualità finale e di tempi di lavorazione.
L’intervento ha inciso in modo rilevante anche sulla componente operativa e professionale dell’azienda.
La tracciabilità per operatore è diventata uno strumento di crescita: l’analisi delle performance consente di individuare aree di miglioramento, attivare formazione mirata e diffondere le best practice più efficaci, diffondendo più sicurezza nelle lavoratrici.
Le macchine si configurano automaticamente in base alla lavorazione prevista, riducendo margini di errore e garantendo coerenza esecutiva. Gli operatori, liberati da attività ripetitive di settaggio e controllo, possono concentrarsi sulla qualità e sulla precisione del gesto tecnico, consolidando competenza ed esperienza.
La qualità resta artigianale ma la gestione diventa intelligente. Con l’integrazione di IIoT, visual management e algoritmi di machine learning, Union Srl ha portato l’artigianalità del Made in Italy dentro una struttura industriale intelligente.
